TPMR – TPM. Maintenance Productive Totale

Pour qui ? Aux leaders (animateurs non hiérarchiques de l’unité de travail). Aux agents de maîtrise. Aux responsables de Production et de Maintenance. Aux cadres dirigeants

Vos besoins

  • La production est régulièrement perturbée par des pannes d’équipement
  • Le service maintenance intervient en urgence, à la demande de l’atelier : l’essentiel de ses interventions est d’ordre curatif
  • On connaît mal les causes d’arrêt des équipements et leur hiérarchisation
  • L’arrêt des machines fait insuffisamment réagir l’encadrement

Objectifs

  • Pratiquer dans le cadre d’un workshop terrain les 5 piliers de la TPM
    • Pilier N° 1 : Elimination des pertes (arrêts machine).
    • Pilier N° 2 : Mettre en place la maintenance autonome, c’est-à-dire celle réalisée par les opérateurs.
    • Pilier N° 3 : Mettre en place la maintenance programmée, c’est-à-dire celle réalisée par les professionnels de la maintenance.
    • Pilier N° 4 : Former et entraîner le personnel (les opérateurs et professionnels de la maintenance).
    • Pilier N° 5 : Capitalisation et TPM en projet. Répercuter les améliorations faites sur les installations existantes sur la conception des machines.
  • Améliorer le Rendement Opérationnel des équipements.
  • Diminuer le nombre des arrêts.

Programme

Jour 1 : La préparation

  • Rencontre avec l’interlocuteur de l’entreprise d’accueil
  • Présentation de la démarche
  • Choix et visite du chantier

Jour 2: Analyse des arrêts machines

  • Présentation de la démarche
  • Présentation du Pareto des arrêts
  • Identification des principales familles de Pertes
  • Calcul du Rendement Opérationnel de l’équipement
  • Fixation des objectifs de progrès (augmentation de rendement opérationnel et baisse de la fréquence d’arrêt de l’équipement).

Jour 3: Réduction des arrêts machines

  • Pratique de la méthode de résolution de problèmes sur les principaux arrêts identifiés

Jour 4: Pratique de la maintenance programmée et autonome

  • Création d’un PMP (Plan de Maintenance programmée)
  • Formalisation du Plan de Maintenance Autonome
  • Rédaction des Modes Opératoires Standards (Standardisation appliquée à TPM)
  • Rédaction des leçons ponctuelles

Jour 5: TPM en projet et animation de la démarche TPM

  • Evolution du management visuel de la ligne dans le cadre de la TPM.
  • Animation de la démarche TPM
  • TPM en projet

ORIGINES DE LA «TPM»

TPM est une démarche d’amélioration de la capacité des hommes à identifier et éliminer toutes les pertes des installations de façon à se rapprocher au maximum du « zéro arrêt » des machines. Enoncée autrement, cette approche suggère que face à un dysfonctionnement, on n’a pas résolu le problème tant que l’on n’a pas trouvé sa cause humaine (manque de formation, non respect du standard…). La méthode trouve son origine dans la Productive Maintenance (PM) américaine des années 50 qui a fortement évolué dans son application au Japon des années 70 à nos jours. La « métabolisation » de la méthode opérée par les japonais repose sur les principes suivants :

  • Rendre l’outil participatif en impliquant et en transférant au maximum les savoir-faire de maintenance vers la base
  • Responsabiliser les opérateurs, car ce sont eux qui au quotidien connaissent les problèmes de la machine et observent leurs anomalies,
  • En faire un outil de Management, piloté par la Direction (certains prétendent maintenant que TPM signifie Top Productive Management).

Nos atouts pédagogiques

  • Exploration des différentes facettes de la TPM
  • Application immédiate de la démarche par les stagiaires qui acquièrent de façon concrète la méthode

Inscriptions

  • Par téléphone : 01 76 84 44 84
  • Par courrier : En renvoyant le bulletin d’inscription disponible sur www.rnconsulting.fr