Produire au plus juste : le Juste A Temps

Le Juste A Temps (JAT) est la colonne vertébrale des nouveaux systèmes de production. Nos consultants vous aident à vous en imprégner grâce à la mise en place de multiples outils permettant qualité, gain de productivité et rentabilité.


Les outils du Juste A Temps
Hoshin

Le Hoshin est une méthode qui consiste à réaménager d'importants chantiers d'installations industrielles, que ce soit dans un atelier ou dans une usine complète. Ce travail réalisé en 5 jours permet d'obtenir des gains records en productivité, qualité et surfaces libérées.

Il s'effectue grâce à un changement rapide d’outil : le SMED (Single Minute Exchange of Die). Celui-ci vise à assurer la flexibilité de l’appareil de production, par un temps de changement de série raccourci voir supprimé.

Kanban


Le Kanban signifie « étiquette » en japonais. Il s'agit d'un outil de gestion de la production qui permet de passer progressivement d’une logique de flux « poussé », caractérisée par la formation de stocks et encours, à celle de flux « tiré » où le poste de travail amont ne produit que ce qui est strictement consommé par l’aval. La plus grande qualité du kanban est sa grande simplicité et lisibilité qui permet d’apporter des informations exploitables par tous les acteurs du terrain.

Temps de Changement d'Outil (T.C.O.)

La diminution du Temps de Changement d’Outil est un préalable à la mise en place des boucles Kanban et contribue à l’augmentation du Rendement Opérationnel.


Notre méthodologie
Afin de mettre en place le principe du Juste A Temps, nos consultants effectuent en amont un workshop terrain permettant diagnostic et mise en œuvre concrète dans les ateliers.

Leur approche participative implique les opérateurs et l’encadrement de 1er niveau dans la conduite de chantiers.


Résultats Juste A Temps - Hoshin : Grâce à l'application de la méthode Hoshin, une économie de surface de l'ordre de 20 à 50% est enregistrée, le rythme de circulation d’un produit s'accélère et devient 2 à 5 fois plus rapide, le rendement général augmente immédiatement de 20%, et les ressources nécessaires diminuent de 20 à 30%.

Le déploiement de la démarche SMED (Single Minute Exchange of Die) permet de réduire le temps de changement de série entre 30 et 70%.


Formations proposées(PDF téléchargeable ci-dessous)

SMDR : Pratiquer le changement rapide d’outillage : SMED en atelier
HAUN : Pratiquer le reengineering des Flux en usine
VSMA : Value Stream Mapping
KBDG : Pratiquer le Kanban en usine

Nos Experts

Découvrez notre offre du "Juste A Temps"

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